Benang Komposit Berwarna

Dalam menghadapi kerusakan serat, keterikatan dan masalah lain yang mungkin terjadi selama proses pemintalan, tindakan teknis apa yang telah diwarnai produsen benang komposit yang diambil untuk mengurangi terjadinya fenomena yang merugikan ini?

1. Sesuaikan ketegangan benang
Alasan: Ketegangan benang yang terlalu rendah atau tidak teratur adalah salah satu penyebab utama keterikatan.
Langkah -langkah teknis: Tingkatkan tegangan benang atau sesuaikan distribusi tegangan untuk memastikan bahwa benang mempertahankan keadaan tegangan yang stabil selama proses pemintalan, sehingga mengurangi terjadinya keterikatan dan kerusakan.
2. Pilih tabung belitan yang cocok
Alasan: Beberapa benang lebih sensitif terhadap bahan dan ukuran tabung belitan, dan tabung belitan yang tidak tepat akan meningkatkan risiko keterjeratan.
Langkah -langkah teknis: Pilih bahan tabung belitan dan ukuran yang cocok untuk karakteristik benang untuk mengurangi laju belitan.
3. Tingkatkan adhesi benang
Alasan: Adhesi permukaan benang yang kuat juga merupakan salah satu penyebab keterikatan.
Langkah -langkah teknis: Meningkatkan adhesi benang dan mengurangi keterjeratan dengan menambahkan agen antistatik atau pelapis permukaan.
4. Tingkatkan kerataan benang yang berliku
Alasan: belitan benang yang tidak merata akan meningkatkan risiko keterikatan.
Langkah -langkah teknis: Ambil langkah -langkah untuk memastikan bahwa belitan benang setinggi mungkin selama proses belitan, seperti menambahkan perangkat penyesuaian, dll., Untuk mengurangi terjadinya keterjeratan.
5. Optimalkan konfigurasi proses pemintalan
Langkah -langkah teknis:
Dalam proses pembersihan kapas, mengoptimalkan kecepatan pemukul, jarak dan parameter lainnya untuk mengurangi produksi sutra kasar dan sutra keras, sutra ganda, blok karet dan serat super panjang.
Dalam proses penyisir kapas, tingkatkan rasio kecepatan silinder-licker-in, mengoptimalkan jarak silinder-doffer dan parameter lainnya untuk meningkatkan laju transfer serat kimia dan menghindari silinder belitan, doffer dan komponen lainnya.
Dalam proses menggambar, gunakan rol karet dengan kekerasan sedang dan mengobatinya dengan lapisan atau karburisasi permukaan untuk mengurangi gangguan statis dan masalah keterjeratan.
Dalam proses pemintalan, sesuaikan parameter seperti pemanjangan keliling dan koefisien putaran keliling, optimalkan jarak rol zona belakang dan penyusunan kelipatan untuk mengurangi kerusakan akhir dan keterjeratan.
6. Memperkuat pekerjaan pembersihan
Langkah -langkah teknis:
Bersihkan peralatan pemintalan secara teratur, terutama komponen -komponen utama seperti pengocok, rol, saluran aliran kapas, dll., Untuk mengurangi akumulasi kotoran dan serat.
Gunakan agen pembersih khusus dan alat untuk membersihkan untuk memastikan bahwa permukaan peralatannya halus dan bebas burr, dan mengurangi keterjeratan dan kerusakan serat.
7. Kontrol Suhu dan Kelembaban
Langkah -langkah teknis:
Lokakarya pemintalan harus mempertahankan kondisi suhu dan kelembaban yang tepat untuk mengurangi pembentukan listrik statis dan kerusakan serat.
Dalam keadaan normal, lebih tepat untuk mengontrol suhu di bawah 25 ° C dan kelembaban relatif sekitar 65%.
8. Gunakan aditif khusus
Langkah -langkah teknis:
Gunakan jumlah minyak yang sesuai atau aditif khusus lainnya selama proses pemintalan untuk meningkatkan kohesi serat, mengurangi gangguan statis dan masalah adhesi.
Aditif ini harus memiliki higroskopisitas yang baik dan adhesi rendah untuk memastikan kelancaran kemajuan proses pemintalan.

Selama proses pewarnaan, bagaimana pemasok benang komposit berwarna memastikan kejelasan, saturasi dan daya tahan warna benang?

1. Persiapan dan seleksi material
Pilihan pewarna:
Pilih pewarna dengan kualitas bagus, pewarnaan yang mudah, konsentrasi warna tinggi dan saturasi warna, seperti pewarna shunsi, pewarna roland, dll. Pewarna ini dapat memberikan warna penuh dan efek visual yang cerah.
Pewarna harus memiliki stabilitas dan daya tahan yang baik untuk memastikan bahwa warna benang yang dicelup tidak mudah untuk memudar.
Agen tambahan dan kualitas air:
Gunakan pembantu pewarnaan yang tepat, seperti akselerator, agen memperbaiki, dll. Untuk meningkatkan laju pewarnaan dan efek memperbaiki pewarna.
Pastikan bahwa kualitas air mencapai indikator tertentu untuk menghindari mempengaruhi efek pewarnaan karena masalah kualitas air.
2. Pretreatment benang
Pembersihan:
Cuci benang secara menyeluruh dengan air sabun atau deterjen untuk menghilangkan noda dan kotoran di permukaan.
Untuk benang dengan bau atau kotoran yang mencurigakan, disarankan untuk melakukan perawatan pencucian air yang lebih menyeluruh.
Rendam:
Masukkan benang yang dicuci ke dalam air bersih dan rendam selama setengah jam hingga satu jam. Ini membantu benang menyerap air sepenuhnya dan meningkatkan efek pewarnaan.
Penghapusan Stain:
Gunakan penghapus noda untuk mengolah benang untuk menghilangkan noda yang keras kepala di permukaan dan memastikan bahwa pewarna lebih baik dikombinasikan dengan benang.
3. Kontrol proses pewarnaan
Metode pewarnaan:
Pilih metode pewarnaan yang sesuai sesuai dengan bahan benang dan efek yang diinginkan, seperti pewarnaan perendaman, pewarnaan mendidih, dll.
Kontrol secara ketat waktu pewarnaan, suhu dan konsentrasi larutan pewarnaan untuk memastikan bahwa pewarna dicelup secara merata pada benang.
Optimalisasi proses:
Saat pewarnaan benang berwarna terang, perlu untuk memastikan pewarnaan yang seragam, kecepatan pemanasan yang lambat dan waktu isolasi yang lebih pendek.
Saat mewarnai benang berwarna gelap, kecepatan pemanasan bisa lebih cepat dan waktu isolasi harus cukup untuk memastikan bahwa pewarna sepenuhnya dipasang pada benang.
Rasio pewarnaan dan nilai pH:
Kontrol secara akurat rasio mandi pewarnaan dan nilai pH untuk menghindari faktor -faktor ini dari memiliki efek buruk pada efek pewarnaan.
4. Perawatan pasca pewarnaan
Membilas:
Bilas benang dicelup berulang kali dengan air bersih sampai tidak ada noda warna, singkirkan pewarna dan pewarna berlebih, sehingga dapat menghindari mempengaruhi warna benang.
Fiksasi Warna:
Gunakan air garam atau fiksatif warna lainnya untuk merendam benang untuk meningkatkan kelemahan dan daya tahan pewarnaan.
Pengeringan:
Keringkan benang yang diolah dan hindari paparan sinar matahari untuk mencegah memudar dan kerusakan.
V. Kontrol dan Pengujian Kualitas
Kontrol Perbedaan Warna:
Perkuat manajemen proses pewarnaan, seperti penimbangan bahan yang akurat, kontrol ketat dari parameter proses, dll., Untuk mengurangi terjadinya perbedaan warna.
Gunakan colorimeter dan peralatan pengujian lainnya untuk menguji warna benang yang dicelup untuk memastikan bahwa warna memenuhi persyaratan.
Tes Fotoket:
Benang yang dicelup diuji untuk mendapatkan kelemahan gesekan, ludah mencuci, keasap sinar matahari, dll. Untuk mengevaluasi daya tahan warnanya.